收藏本站 | 给我留言 | 联系我们
◎ 您的位置:首页 > 应用文章 > 手糊成型玻璃钢模具的具体工艺过程
手糊成型玻璃钢模具的具体工艺过程
时间:2012/5/23  浏览:3547

核心提示:

   1、RP原型的表面处理紫外光固化制作的原型在其叠层方向上,由于每层切片截面都有一定的厚度,会在成型后的实体表面产生台阶现象,这将直接影响成型后实体的尺寸误差和表面粗糙度。因此必须对原型表面进行打磨、抛光等处理,以提高原型表面的光滑程度,只有使原型表面足够光滑,才能保证制作的玻璃钢模具型腔的光洁度。


    2、选择和完善分型面分型面设计是否合理,对工艺操作难易程度、模具的糊制,和制件质量都有很大的影响。一般情况下根据原型实体型体特征,在确保原型能顺利脱模,及模具上下两部分安装精度的前提下,分型面的位置及形状应尽可能简单。因此要正确合理的选择分型面和浇口的位置,严禁出现倒拔模斜度以免出现无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型,以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、周到并反复涂刷2~3遍,待前一遍涂刷的脱模剂干燥后,方可进行下一遍涂刷。


    3、涂刷胶衣层待脱模剂完全干燥后,将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷,涂刷要均匀、待第1层初凝后再涂刷第2层。胶衣颜色为黑色,胶衣层总厚度应控制在0.6mm左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止产生表面裂纹和起皱。


    4、树脂胶液配制由于常温树脂粘度很大,可先将环氧树脂在60℃恒温箱中,加热30min以降低其粘度,然后以100份的WSP6101型环氧树脂,和8~10份(重量比)的丙酮(或环氧丙烷丁基醚)混合于干净的容器中,以电搅拌器或手工搅拌均匀后,再加入20~25份的固化剂(固化剂的加入量应根据当时的气温、现场温度适当增减),迅速搅拌进行真空脱泡1~3分钟,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。


    5、玻璃纤维逐层糊制待胶衣初凝,手感软而不粘时,将调配好的环氧树脂胶液涂刷到,经胶凝的模具胶衣上,随即铺一层短切毡、压实、排出气泡。玻璃纤维以GC-M-M-R-M-R-M (GC表示胶衣,M表示300g/m2无碱短切毡,R表示0.2mm玻璃纤维方格布)的积累方法,进行逐层糊制直到所需厚度。在糊制过程中严格控制每层树脂胶液的用量,既要能充分浸润纤维又不能过多。含胶量高气泡不易排除,而且造成固化放热大、收缩率大。整个糊制过程实行多次成型,每次糊制2~3层后要待固化放热,高峰过了之后(即树脂胶液较粘稠时,在20℃一般60min左右),方可进行下一层的糊制。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整,玻璃布之间的接缝应互相错开,尽量不要在棱角处搭接。要注意用毛刷将布层压紧,使含胶量均匀赶出气泡,有些情况下需要用尖状物、将气泡挑开。第一片模具固化后切除多余飞边,清理模具及另一半原型表面上的杂物,即可打脱模剂制作胶衣层,放置注射孔与排气孔,进行第2片模具的糊制。待第2片模具固化后切除多余的飞边。为保证模具有足够的强度、避免模具变形。可适当的粘结一些支撑件、紧固件、定位销等以完善模具结构。

 

上一篇:玻璃纤维的定义
下一篇:渗透对胶衣起泡的影响
打印本页    关闭窗口
 
Copyright ©2010-2011 QYCL.COM.CN. All rights reserved.